литье пластмасс под давлением – популярный и экономичный промышленный процесс производства широкого спектра потребительских товаров из пластика. К ним относятся ручки, шайбы, клапаны, шкивы, шестерни, электроинструменты, пробки для бутылок, игрушки, автомобильные панели, компьютерные мониторы, клавиатуры, мебель и так далее. Эти изделия изготавливаются серийно с использованием формовочных машин различных размеров и с различными специфическими требованиями.
Процесс литья под давлением был изобретен Джоном Уэсли Хаяттом. В 1868 году он изготовил бильярдные шары, отлив целлулоид в форму. Позже он построил машину для литья под давлением плунжерного типа, чтобы облегчить производство. Другой изобретатель, Джеймс Хендри, усовершенствовал изобретение Хайятта и построил машину для литья под давлением в 1946 году.
В современной производстве пластмасс используются как плунжерные, так и винтовые литьевые машины. Разница между ними заключается в способе переноса пластика в форму. Винтовые инъекционные типы более удобны и широко используются.
В процессе формования пластика пластиковые смолы используются в виде гранул или гранул. Выбор типа пластика зависит от вида производимого продукта, его требований и общего бюджета. Из сотен доступных пластиков лишь немногие безопасны для бытового использования. Некоторые из материалов, используемых в процессе литья пластмасс под давлением, включают полистирол, поликарбонат, полипропилен, полиэтилен, полиамид, поливинилхлорид, Teflon®, Delrin® и акрил.
Пластмассы не разлагаются и поэтому не являются экологически чистыми. Однако процесс литья пластмасс под давлением играет положительную роль в сокращении отходов. Пластмассы, используемые в процессе, можно использовать повторно столько раз, сколько потребуется.
Пластиковые пеллеты или гранулы высыпают в загрузочный бункер машины для литья под давлением. Загрузочная воронка представляет собой большой контейнер, открывающийся в нагревательный цилиндр. В нагревательном цилиндре гранулы подвергаются интенсивному нагреву до тех пор, пока пластик не расплавится.
Затем плунжер или винт проталкивают расплавленный пластик через сопло в пресс-форму с разъемной матрицей. Форма является обратной стороной изготавливаемой детали и может иметь одну или несколько полостей для одновременного изготовления большего количества деталей. Формы могут быть изготовлены из прочной и дорогой стали или более доступного и менее прочного алюминия или бериллий — металлический сплав.
Как и при выборе правильного типа пластика, выбор металла формы зависит от факторов продукта, стоимости и долговечности. Производители часто используют менее дорогую металлическую форму для формования прототипа и получают более долговечную и точную форму. обработанные пресс-формы, когда производственный спрос увеличивается.
Расплавленный пластик охлаждается в форме, затвердевает и принимает форму формы. Затем форма открывается, и деталь выталкивается наружу. Затем он либо готов к упаковке, либо подготовлен к любым другим второстепенным операциям. Весь процесс литья пластмасс под давлением завершается в течение нескольких минут и может выполняться автоматически.
